10余年回收超25万吨洗衣机废塑料 杂质攻克推动绿色循环

吕怀兴近照，由AI修饰生成的素描画像

在外界眼中，再生塑料是一门低成本、高回报的“变废为宝”生意，但在我看来，这更像是一场与杂质反复较量的技术攻坚战。长期以来，废塑料成分复杂、污染严重，回收后大多只能降级加工成花盆、衣架等日用品，“低质低值”几乎成为行业的普遍认知。然而我始终坚信，限制再生塑料价值上限的并非塑料本身，而是那些最容易被忽视的微小杂质。怀着这一信念，我们团队全力投入到杂质管控全流程工艺的研发之中。

要攻克杂质难题，必须先从源头转变思路。以往回收废塑料如同“拆盲盒”，来什么就处理什么，不同材质、不同污染程度的塑料混杂拆解、混合回收。杂质从一开始就混在一起，后续再如何提纯都事倍功半。我们打破惯性思维，针对废旧家电开展精细化拆解，将拆出的塑料部件按颜色、材质、脏污程度进行分类。

源头筛选奠定基础后，真正的硬仗在于清洗分选环节。起初我们只有简单的冷水冲洗工艺，边破碎边冲洗，洗出的塑料杂质残留较多，连普通日用品的标准都难以达到。我们思考，塑料材质各异，污垢附着方式千差万别，怎能用一套标准应对所有情况？车间里积累的对比样件超过百份，热水洗、摩擦刷洗、药剂洗，我们逐一反复试验；密度分选、颜色分选、材质分选，我们一条条摸索，最终打磨出五套清洗工艺、八种分选技术。凭借这套方案，杂质的大小和数量均下降七成以上。我们的再生塑料首次具备了叩开高端家电制造大门的底气。

工艺配齐后，新的问题又浮现出来。前期我们一味“做加法”，恨不得把所有工序都用上。但运行一段时间后发现，工序越多，过度加工的问题越突出，物料损耗和能耗居高不下。总不能不顾生产效率和成本吧？我们转而给工艺流程“做减法”，针对不同批次的废塑料反复跑测试、算成本，根据杂质特点和材质属性，寻找最高效且关键品质不打折扣的最优路径，形成了三四十种工艺搭配，同步实现提纯、除杂、去污三重效果。以洗衣机塑料清洗为例，我们将原本独立的热水洗与摩擦刷洗整合为“热摩洗”工艺：对特制罐体内的水进行蒸汽加热，配合专属摩擦组件，利用组件旋转使热水浸润软化与强力摩擦同步进行，既靠高温化解深层污垢，又靠摩擦彻底剥离杂质，效果远超两种工艺单独使用，能耗和耗时也大幅降低。

细小杂质无孔不入，每一步都不容有丝毫松懈。将洁净塑料片熔化挤出成粒，是守住品质的最后一道关口。熔融塑料流经螺杆挤出机，一张张孔径仅头发丝粗细的过滤网层层拦截残余的不熔杂质。我们不搞“一刀切”：常规过滤采用自动换网工艺，无人值守也能高效低耗运行；高精度过滤采用人工换网，确保极致除杂效果。分级适配的思路，让生产效率与产品品质找到了最佳平衡点。

杂质管控住了，基础就牢固了。我们同步推进性能优化，通过配方设计与性能修复技术，恢复机械性能，追平新塑料的硬指标。如今，我们的洗衣机再生塑料质量稳居行业细分领域领先水平，规模化供应国内外头部家电品牌，真正实现了“从洗衣机中来，到洗衣机中去”。

十余年来，我们年均拆解处置废旧家电约25万吨，累计“吃”掉超过25万吨洗衣机废塑料。这些再生塑料替代新塑料进入下游制造，减少碳排放40万吨以上，既帮助下游企业大幅降低原料成本，也实实在在兑现了环保效益。

从事技术研发多年，我发现，产业发展的破局点往往藏在旁人忽略的细节里。少有人“死磕”塑料颗粒中的微量杂质，我们就沉下心啃硬骨头，哪怕只是0.1%的杂质降幅，都是抢占市场的底气。

如今我们仍在不断突破行业边界，加速推进“从家电中来，到汽车中去”的跨领域循环。在全球制造业提升再生材料占比的趋势下，只要扎根一线、持续精进，每一块废塑料都能实现高质量“重生”，这条绿色之路也必将越走越宽。